集中+线边供漆协同，涂装生产经线换色效率显著提升

在高端汽车尤其是新能源汽车零部件涂装领域，个性化、多色系、小批量成为显著趋势。为兼顾效率、柔性与成本，行业领先企业普遍采用 “集中供漆为主、线边小系统为辅” 的混合供漆系统模式。这一策略并非简单叠加，而是基于生产逻辑与技术演进的深度协同。

一、集中供漆：保障主色高效稳定  

集中供漆系统（Centralized Paint Supply）长期以来是大型涂装线的标准配置，其核心是将油漆从中央调漆间通过管道循环系统，持续稳定地输送至各个喷涂工作站，其优势在于：

1.油漆利用率高，减少浪费；  

2.环境控制严格，连续循环确保了油漆黏度、温度的均一性，有效防止沉淀，是实现涂层颜色、光泽高度一致性的基石。保障批次一致性；  

3.与自动换色、清洗系统集成，支撑高节拍连续生产。  

对于新能源车企主力车型的大批量保险杠、轮毂罩等部件，集中供漆是效率与品质的基石。

二、线边小系统：柔性生产的“关键拼图”  

尽管线边小系统（Local Mini-Circulation System）单次投料量小，看似“作用有限”，实则承担不可替代的柔性角色：  

1. 支持低频色与定制色快速切换  

对于年需求量小、不常生产的特殊色或个性化颜色，为其单独设立集中供漆管路经济性极差。线边小系统可直接在喷涂工位旁使用供漆，实现“即用即调”，避免了大规模管道清洗造成的油漆与溶剂浪费，显著降低小批量生产成本。若纳入集中系统，清洗成本高、占调漆资源。线边小系统可独立供漆，实现“即开即用、用完即清”，避免污染主循环。  

2. 加速新色开发与试制验证  

在新车型导入阶段，颜色方案需多次调整。线边系统允许工程师在产线上直接测试新配方，无需停机改造中央管路，大幅缩短研发到量产周期。  

3.面对突发的紧急订单或临时的颜色调整要求，线边系统可实现快速切换与生产，作为主系统能力的有效延伸，提升生产体系整体的柔性与韧性。

4. 提升产线抗风险能力  

当集中系统维护或故障时，关键工位可通过线边系统临时接管喷涂任务，保障交付连续性。

三、智能化融合：从“辅助”到“协同”  

将集中供漆系统与线边小系统相结合，并非简单的功能叠加，而是构建了一个层次分明、智能调配的供漆网络，现代高端涂装线已将两类系统纳入统一管控平台：  MES系统根据订单自动分配供漆路径；RFID识别工件颜色代码，触发对应供漆模式；线边系统数据（粘度、压力、余量）实时回传，纳入质量追溯体系。  

在新能源汽车“多品种、快迭代”的驱动下，供漆系统正从“规模优先”转向“规模+柔性并重”。集中供漆保障效率基底，线边小系统激活敏捷能力——二者协同，方能支撑高端涂装生产线在品质、成本与创新之间实现最优平衡。忽视线边系统的价值，将难以应对未来个性化制造的真正挑战。

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